Спб: +7 (812) 924-31-84              Москва: 426-14-06
Школа : shcool@3drep.net        Услуги : print@3drep.net
Тендеры: tender@3drep.net    Оборудование: info@3drep.net
Корзина пока пуста.

Автомобильная промышленность

ВНЕДРЕНИЕ 3D-ПЕЧАТИ ПОМОГЛО VOLVO СНИЗИТЬ СРОКИ И СТОИМОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА.

КОМПАНИЯ VOLVO TRUCKS – ОДИН ИЗ КРУПНЕЙШИХ МЕЖДУНАРОДНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ГРУЗОВОГО ТРАНСПОРТА, БАЗИРУЮЩИЙСЯ В ШВЕДСКОМ ГОРОДЕ ГЕТЕБУРГ И ПРИНАДЛЕЖАЩИЙ AB VOLVO. ПЕРВЫЙ ГРУЗОВИК МАРКИ VOLVO СОШЕЛ С КОНВЕЙЕРА В 1928 ГОДУ, А К 2011 ШТАТ КОМПАНИИ НАСЧИТЫВАЛ ОКОЛО 19 ТЫСЯЧ СОТРУДНИКОВ В 15 СТРАНАХ МИРА. ЕЖЕГОДНО VOLVO TRUCKS ПРОИЗВОДИТ И ПРОДАЕТ БОЛЕЕ 100 000 ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ.

b34f4c2s-960

Как заявили в компании Stratasys, Volvo Trucks недавно удалось снизить сроки изготовления важнейших сборочных инструментов более чем на 94% – и все благодаря внедрению методов аддитивного производства в процесс создания двигателей на заводе во Франции, в городе Лион. На этом заводе производятся различные модели двигателей для компаний Volvo Group, среди которых также Renault Trucks.

Пьер Жени, директор по производству компании Volvo Trucks, говорит, что использование технологий Stratasys помогло значительно сократить сроки разработки и производства целого ряда инструментов. Раньше компании требовалось 36 дней, чтобы изготовить элементы из металла, теперь же они производятся всего лишь за два дня из термопластика ABSplus с помощью трехмерной производственной системы Stratasys Fortus.

Жени рассказывает, что экономия при изготовлении небольших производственных инструментов или частей с особой конструкцией также оказалась чрезвычайно существенной. Речь идет о 100 евро за см3 при использовании металла против 1 евро за см3 при изготовлении инструментов из термопластика ABS.

«Технологии 3D-печати Stratasys очень сильно повлияли на нашу работу, – говорит Жени. – Мы получили беспрецедентную возможность производить почти неограниченный ассортимент функциональных инструментов в крайне сжатые сроки. Благодаря этому нам удается экспериментировать и проявлять больше изобретательности для улучшения процесса производства».Используя трехмерную производственную систему Fortus, приобретенную у CADvision, дистрибьютора продукции Stratasys, Volvo Trucks за три месяца изготовили более 30 тысяч различных инструментов. Напечатанные на 3D-принтере предметы предназначены для использования на конвейерном производстве, а ключевыми деталями стали износоустойчивые и легкие зажимы, фиксаторы, опоры и эргономические держатели для инструментов.

«На сегодняшний день все элементы, которые мы изготовили с помощью 3D-печати, на 100% выполняют свое предназначение. Это очень важный момент с практической точки зрения, который также вызывает доверие у операторов на производстве, а ведь это люди, привыкшие считать, что надежными могут быть только металлические детали», – говорит Жан-Марк Робен, технический менеджер Volvo Trucks.

Робен отметил, что у использования 3D-печати в процессе разработки инструментов производства есть еще одно преимущество – она позволяет создателям быстрее реагировать и вносить изменения. Новый метод также помогает избавиться от потенциальных отходов, которые часто образуются при необходимости внесения последних изменений, прежде чем инструменты начнут использоваться на конвейере.

«Теперь операторы обращаются к нашей команде, ответственной за 3D-печать, с индивидуальными просьбами разработать особый дизайн зажима или держателя, который необходим им для решения какой-либо конкретной проблемы на производстве, – говорит Робен. – С точки зрения сроков и издержек новый процесс несравним с традиционными методами. В тех редких случаях, когда конструктивные характеристики металлического инструмента, изготовленного «по старинке», оказывались неточными, мы вынуждены были заново начинать длительный и дорогостоящий процесс производства. С помощью 3D-печати мы можем просто изменить характеристики модели и снова напечатать объект на 3D-принтере за несколько часов».

Энди Миддлтон, старший вице-президент и генеральный управляющий Stratasys EMEA, говорит, что использование методов аддитивного производства для изготовления инструментов и устройств часто оказывается единственным целесообразным решением, поскольку традиционные методы требуют больших затрат или имеют конструктивные ограничения.

MERCEDES-BENZ S-CLASS СЛЕДУЮЩЕГО ПОКОЛЕНИЯ ПОЛУЧИТ СВЕРХСОВРЕМЕННЫЙ САЛОН

2656-detali-sleduyushchego-mercedes-benz-s-class-sdelayut-na-3d-printere

Шеф-дизайнер компании Mercedes-Benz Ян Кауль, специализирующийся на создании интерьера для автомобилей, раскрыл немного интересных подробностей о следующем S-Class. По эго словам салон нового поколения флагмана от Mercedes-Benz будет очень технологичным, а некоторые детали будут напечатаны на модном сейчас 3D-принтере.

2656-detali-sleduyushchego-mercedes-benz-s-class-sdelayut-na-3d-printere-1

Но дизайнер также добавил, что печать на 3D-принтере, это одна из технологий, которая рассматривается руководством. Также 3D-печать является не дешёвым процессом, поэтому рассматривается еще и целесообразность данной затеи.

«Ведь нужно подготовить тысячи таких компонентов, и чтобы при этом затраты соответствовали качеству»

— подытожил Ян Кауль.

20140821184506-2656-detali-sleduyushchego-mercedes-benz-s-class-sdelayut-na-3d-printere

Кроме этого, дизайнер рассказал, что в новом поколении S-Class будут внедрены новые системы взаимодействия водителя и автомобиля. Как пример Кауль назвал систему управления жестами, которая сейчас стала популярна на планшетах и смартфонах. Но серьезные и длинные по времени манипуляции жестам не доверят, дабы не отвлекать человека за рулем от дороги. Также шеф-дизайнер Mercedes-Benz намекнул, что нового флагмана концерна стоит ожидать в 2018 году.

AUDI установила 3D-принтер по металлу SLM 280HL

1-2

Немецкий автоконцерн AUDI объявил о начале использования порошкового 3D-принтера по металлу SLM 280HL компании SLM Solutions. Машина будет использоваться для производства алюминиевых деталей Департаментом технического развития AUDI.

Представители AUDI заявили о планах по внедрению аддитивных технологий в свое производство еще в ноябре 2015 года. В мае 2016 года был приобретен первый промышленный 3D-принтер — металлический SLM 280HL. Это установка селективного лазерного плавления металлических порошков с рабочей камерой 280х280х365 мм.

2

Департамент технического развития — подразделение концерна AUDI, расположенное в городе Гиссен, Германия. Основное направление деятельности — разработка и тестирование новых технологий, материалов и технологических цепочек. Департамент в основном работает над усовершенствованием структуры шасси, кузова, трансмиссии, он оснащен собственной линией литья алюминия, а также оборудованием для обработки и тестирования металлических деталей.

3D-принтер SLM 280HL будет интегрирован в имеющиеся технологические цепочки по производству алюминиевых деталей. Эта система плавления металлических порошков оснащается двумя оптоволоконными лазерами, что обеспечивает скорость построения изделий до 55 см3/час. Толщина слоя при этом может составлять от 20 до 75 микрон.

3

По словам представителей автоконцерна, главной целью использования 3D-печати является «эффективная разработка топологически оптимизированных деталей небольшими партиями, а также внедрение новых передовых технологий».

 

Гиганты автомобильной промышленности BMW и Jaguar Land Rover — а также экономичные поставщики рынка запчастей, такие как Minimizer, — обнаружили, что ничто так не ускоряет автомобильную разработку и производство, как 3D-печать

1_3_2

 

Летом 2008 года компания Jaguar Land Rover установила у себя 3D-принтер Objet Connex500. Этот принтер был выбран, так как он может работать с несколькими материалами одновременно, что позволяет получать превосходные модели за счет сочетания их особых свойств.

Два лидирующих мировых бренда — Jaguar и Land Rover — принадлежат одному владельцу с 2000 года; вначале они были в составе компании Ford Motor, а сейчас являются британским крылом индийского конгломерата TATA Group.

Две эти автомобильные марки изначально придерживались совершенно различных принципов. Первым доступным спортивным автомобилем, способным развивать скорость 160 км/ч, стал первый Jaguar SS100, выпущенный в 1935 г. Его классическая форма и высокие характеристики вдохновили целый ряд поколений автомобилей Jaguar, отличающихся своей скоростью, комфортом и спортивным обликом.

Напротив, первая модель другой марки (Series 1 Land Rover 80), появившаяся в 1948 г., имела совершенно другие характеристики и позиционировалась как «универсальная машина» высокой проходимости и без излишеств дизайна. Сейчас компания Jaguar Land Rover (JLR) производит восемь линеек транспортных средств. Для того чтобы все эти модели занимали премиум-сегмент, почти 20 % штата компании Jaguar Land Rover задействовано в разработке продуктов с использованием новейших CAD-техник, причем для ускорения испытаний опытные образцы создаются непосредственно на предприятии. В дополнение к оборудованию для создания моделей методом числового программного управления (CNC) и полноценному цеху металлообработки и изготовления инструментария, имеется также несколько устройств быстрого прототипирования на базе технологий стереолитографии, лазерного синтеза и полимерного распыления.

jaguar-land-rover-new-factory-slovakia-0

 

Компания Jaguar Land Rover приобрела принтер Objet Connex500 в 2008 г. для расширения своих способностей по быстрому изготовлению прототипов на основе каучука. Возможность создания моделей непосредственно по CAD-данным из эластичных материалов с получением работающих механизмов была критически важна для сокращения циклов разработки. Для проверки возможностей принтера Objet Connex в первую очередь была поставлена задача изготовить цельный вентиляционный узел приборной панели Range Rover Sport. При моделировании корпуса и вентиляционных лопастей были применены жесткие материалы, а для кнопок управления и воздушной заслонки — эластичные. Сотрудники Jaguar Land Rover смогли за одну процедуру распечатать цельный вентиляционный узел как полностью рабочую деталь. После печати модель была снята с принтера, очищена и тут же испытана, при этом все шарниры лопастей оказались рабочими, а кнопка управления соответствовала настоящей как на вид, так и на ощупь.

В основе работы принтера лежит технология струйной 3D-печати. Распыление двух различных веществ в заданном сочетании по матричной структуре дает возможность создавать как жесткие, так и эластичные материалы с различными механическими и физическими свойства, а также с различным покрытием. За 5000 часов наработки на принтере Objet Connex в компании Jaguar Land Rover по этой технологии было изготовлено более 2500 деталей и использовано 600 кг каучука. Свидетельством производительности и надежности принтера является тот факт, что за все время работы ему понадобилось только мелкое техническое обслуживание и замена лишь пяти печатных головок с интервалами, рекомендуемыми для поддержания оптимального качества.

Количество деталей, изготавливаемых на Objet Connex, стабильно росло, поскольку конструкторская группа находила все новые способы применения возможностей 3D-принтера. Это количество все еще составляет лишь малую толику тех 30 000 опытных образцов, которые ежегодно изготавливаются в компании Jaguar Land Rover — ведь большинство из них создается методом лазерного синтеза. Но, если говорить об эластичных деталях, дело оборачивается в пользу принтера Objet Connex, который теперь отвечает за одну треть всей продукции. Благодаря своей скорости и простоте последующей обработки Objet Connex часто используется и для изготовления жестких образцов из одного типа материала. Режим работы с несколькими материалами применяется для выполнения множества задач. Среди них также разработка дизайна и человеко-машинного интерфейса — кнопок, переключателей и брелоков для ключей.

Накладное формование (Over-moulding) также является важной частью технологии 3D-печати Objet. Два материала используются вместе, но не смешиваются, что позволяет создать, например крышку с резиновой прокладкой. После очистки такую деталь можно сразу же проверить на соответствие и функциональность. Другие ключевые области использования Objet Connex — разработка дверных уплотнителей и защитных кожухов, при которой применяется только эластичный материал Tango Black Plus, а в последнее время — изготовление деталей для испытания функциональности.

Чаще всего Objet Connex пользуется отдел дизайна Jaguar Land Rover. Более половины всех образцов, изготавливаемых на 3D-принтере Objet, используются при утверждении новых решений в студии дизайна.

Хорошим примером является создание телескопического устройства омывания фар, которое удлиняется и очищает фары в каждый пятый проход омывателя лобового стекла. Компоненты, отпечатанные на Objet Connex, показали себя достаточно стойкими при жестких испытаниях, что дает возможность полностью испытать конструкцию перед переходом к дорогостоящему этапу изготовления на станках.

Различные характеристики Objet Connex по-разному проявляются во всех вышеупомянутых задачах, но в целом преимущества принтера для компании Jaguar Land Rover таковы: высокая точность и контроль размеров при изготовлении опытных образцов деталей, а также сокращение производственного цикла за счет простоты эксплуатации, сокращение времени изготовления и простая процедура очистки. Откровенно говоря, 3D-принтер Objet Connex поразил компанию своей способностью к изготовлению непосредственно по CAD-данным тех образцов, производство которых другими методами заняло бы слишком много времени или средств.

 

Toyota представила автомобиль с 3D-печатными деталями

1

 

Ubox — так называется новый концепт-кар одного из лидеров автомобилестроения. От обычных моделей его отличает не только футуристический дизайн, но и использование компонентов, изготовленных на 3D-принтере.
Своим новым детищем Toyota планирует завоевать симпатии молодой аудитории, так называемого поколения Z. К созданию uBox автоконцерн подключил студентов Международного центра автомобильных исследований при Университете Клемсона (CU-ICAR) в Южной Каролине. Концепт-кар стал результатом двухлетней работы над проектом «Deep Orange». Участие в нем позволило студентам на практике ознакомится со всеми сторонами производства автомобиля, от определения запросов вероятного потребителя до разработки деталей и сборки.

 

2

 

Перед участниками проекта стояла задача придумать практичный недорогой автомобиль с эффектным внешним видом, который идеально подойдет студентам, молодым специалистам и предпринимателям. Он должен быть одинаково хорош как для работы, так и для развлечений. Чтобы покорить целевую аудиторию, трех вышеперечисленных характеристик не достаточно. Молодежь также ценит оригинальность и эргономичность. Поэтому разработчики задумались над возможностью простой адаптации авто под запросы конкретного покупателя — кастомизацией.

 

345

 

Ubox получился ярким и необычным внешне. Салон способен трансформироваться под перевозку грузов и пассажиров. Автомобиль небольшой по своим габаритам, при этом внутри легко помещается даже велосипед. Стеклянная крыша со сверхпрочными опорами из углепластика изготовлена методом пултрузии.

 

6

 

Для расширения возможностей кастомизации ряд компонентов uBox изготовлен с использованием технологий 3D-печати. Благодаря этому их можно легко изменить по желанию клиента. В частности, это касается вентиляционных решеток, частей торпедо и отделки дверей. В будущем Toyota намерена создать интернет-площадку, где владельцы uBox смогут делиться идеями по трансформации 3D-печатных деталей.
Также в планах создателей ubox оснастить автомобиль набором розеток. Их мощности должно хватить не только для зарядки гаджетов, но и для питания электроприборов.
Старт продаж uBox намечен на 2020 год, к этому времени машина может получить еще ряд необычных функций.

 

Alfa Romeo применяет технологии 3D печати

На Всемирной выставке, которая недавно состоялась в Милане, было представлено множество инновационных решений, способных в будущем максимально упростить производственные процессы в автомобильной промышленности. Как оказалось, технологии 3D печати даже на современном этапе развития уже глубоко связаны с производством в некоторых компаниях, среди которых можно встретить такие популярные бренды, как Fiat, AlfaRomeo, Chrysler, BMW, Bentley и многие другие.

 

1435211195_1476728151450070289

 

Alfa Romeo – это один из брендов, который является частью единого автомобильного концерна, занимающегося производством не только одноименных авто, но и таких известных марок, как Dodge, Jeep и Ferrari. Совсем недавно они объявили о новой модели, которая совсем скоро попадет в массовое производство и имя ей Alfa Giulia. Основная цель «Джулии» заключается в том, чтобы создать достойного конкурента для BMW и Audi не только в плане внешнего вида, но и внутренней составляющей.

Один из элементов, который придает Alfa Romeo индивидуальность – это решетка радиатора, сочетающая в себе агрессивность и элегантность, а в последней модели она создана при помощи технологии 3D печати.

 

3dprint-alfa-giuilia_3

 

Решетка радиатора в «Альфа Джулия» — цельная конструкция элементы которой не имеют соединений, что позволяет сохранить максимальную надежность во время самых суровых условий эксплуатации. Для печати использовался принтер, который работает по технологии SLA, а первое устройство было приобретено в Италии.

Менеджер по развитию продукта, Роберта Сампиери (Roberta Sampieri) пояснила, что скорость производства будет повышаться по мере освоения дизайнерами всех тонкостей технологии 3d печати, а использование инновационных методов позволит привлечь ещё больше специалистов, способных удивлять своими наработками и принимать участие в создании действительно сложных проектов.

 

Компания Ford испытала 3D-печать на массовых моделях

О сновное применение трёхмерной печати в автопроме — это быстрое изготовление деталей прототипов машин, макетов узлов, в редких случаях — элементов кузова концептов или мелкосерийных автомобилей от экзотических компаний. А руководители Ford Motor полагают, что 3D-печать завоюет себе место и в массовом производстве. Ключ к успеху технологии — скорость процесса. Недавно фирма Ford скооперировалась с американской компанией Carbon3D. Теперь фордовцы рассказали о первых результатах совместных экспериментов

1

Для модели Ford Focus Electric компания создала новым скоростным методом эластомерные прокладки (слева), необходимые для укладки кабелей в дверях машины, а для вэна Transit Connect — мелкую деталь бампера (справа). Они были испытаны и показали себя не хуже обычных аналогичных деталей.

Фирма Carbon3D разработала так называемую технологию производства непрерывной жидкой фазы (CLIP), которая заключается в отверждении слоёв смолы под лучами ультрафиолета (все тонкости, понятно, не раскрываются). По уверению Carbon3D, такой метод работает в 25–100 раз быстрее конкурирующих вариантов 3D-печати.

2

При создании неназванной новой машины у инженеров Форда возникла загвоздка с не вполне удачным расположением заливной горловины для масла. Трёхмерная печать CLIP позволила решить проблему очень быстро: по цифровой модели тут же были «выращены» полимерные детали для изогнутой заливной трубки.

3

Личные связи и знакомства важны в бизнесе. В июне прошлого года в состав совета директоров Carbon3D вошёл Алан Мулалли, который с 2006 по 2014 год был генеральным директором компании Ford Motor. Правда, первые совместные эксперименты две эти фирмы начали ещё полгода назад, но явно не без подачи Алана.

Ещё важнее, как убедилась компания Ford, что полученные детали удовлетворяют целому букету требований по прочности и выносливости, стойкости к высоким температурам. Фордовцы сообщают, что пока намерены использовать технологию CLIP для опытов и постройки прототипов. Но в будущем, как заявил вице-президент Форда по разработке Радж Наир, такой метод найдёт применение и в массовом производстве автомобильных деталей.

Кристиан фон Кёнигсегг, основатель фирмы Koenigsegg, представляя в прошлом году гиперкар One:1, рассказал об одном из самых экзотических его узлов. Это турбокомпрессор с изменяемой геометрией, корпус которого сделан по технологии 3D-печати.

По словам Кёнигсегга, 3D-печать отлично подошла к мелкосерийной модели, в том числе и по экономическим соображениям. Делать литьевые формы и сами отливки было бы дороже, потребовало бы больших усилий для обеспечения хитроумной формы внутренних полостей корпуса. Кроме того, на 3D-принтере фирма изготовила и титановые выхлопные патрубки для купе One:1.

 

BMW намеревается использовать 3D-принтеры HP Jet Fusion для серийного производства и кастомизации

BMW заключила соглашение с Hewlett Packard, согласно которому баварская компания станет одним из первых пользователей новейшей системы аддитивного производства HP Jet Fusion, премьера которой состоялась накануне. Немецкий автопроизводитель намеревается использовать 3D-печать для серийного и кастомизированного производства автомобильных компонентов.

1

 

Hewlett Packard открыла прием заявок на приобретение своей новейшей разработки – промышленной 3D-печатающей системы Jet Fusion 3D Printing Solution, оцениваемой в $130 000- $200 000 в зависимости от комплектации. 3D-принтер за авторством пионера струйной офисной печати обещает пользователям ряд преимуществ, включая высокую скорость, широкую базу разработчиков расходных материалов и отличное разрешение печати.

Поспешил записаться в очередь и немецкий автоконцерн BMW, опубликовавший серьезные планы по внедрению 3D-печати в собственные производственные процессы. Как заявил глава Центра аддитивного производства BMW Йенс Эртель, компания следила за разработкой системы HP Jet Fusion с самого начала, а теперь готова пустить новинку в дело: «Будучи одними из первых партнеров, мы имели возможность наблюдать за постоянной эволюцией проекта – от представленного пять лет назад прототипа до ныне доступной и готовой к коммерческой реализации машины».

 

2

 

BMW не раскрывает, какие именно части она планирует изготавливать с помощью 3D-принтеров Hewlett Packard, но акцентирует внимание на готовности использовать систему не только для быстрого прототипирования, но и для производства готового продукта. Если отталкиваться от габаритов рабочей зоны устройства, составляющих 406х305х406мм, можно предположить, что BMW будет использовать новейшие 3D-принтеры для производства относительно небольших пластиковых компонентов с упором на кастомизацию. Этот вывод подкрепляют заявления компании о том, что наибольшая отдача от использования системы HP Jet Fusion будет видна на примере автомобилей, выпускаемых ограниченными партиями и единичными экземплярами. BMW уже имеет опыт работы с аддитивными технологиями – такими, как выборочное лазерное наплавление (SLM). В прошлом году компания напечатала гидронасосы для спортивных автомобилей, участвующих в немецкой гоночной серии DTM, а также перешла на аддитивное производство запасных частей для автомобилей старых моделей, снятых с конвейера.

Какими бы ни были планы немецкой компании, ее участие сыграет важную роль в поддержке нового проекта HP. К счастью для Hewlett Packard, BMW демонстрирует желание уйти в новую технологию с головой. «BMW – пионер в плане внедрения инновационных технологий аддитивного производства, особенно в сферах быстрого прототипирования концептуальных автомобилей и производства опытных серий», – поясняет Эртель. «Мы рассматриваем сотрудничество с HP, как возможность исследовать новую технологию 3D-печати применимо к серийному производству деталей и кастомизации по индивидуальным заказам».

 

3

 

Напомним, что в марте текущего года BMW продемонстрировала концепт-кар с 4D-печатными элементами, позволяющими менять форму кузова и приборной панели. Помимо непрекращающихся разработок в области автомобилестроения, BMW использует технологии 3D-печати и в других направлениях: в апреле дизайнеры компании представили собственный дизайн гоночной коляски с конструкцией из углеволоконных композитов. Коляски были использованы шестью атлетами из сборной США на прошедших Паралимпийских играх в Рио-де-Жанейро.

 

Концепт-кар Bentley EXP 10 Speed 6

bentleyconcept_1

 

Компания Bentley Motors — выбивается на передний план, используя для производства своих автомобилей технологию трехмерной печати. 3d печать применяется в производстве ключевых деталей дизайна автомобилей.

В Bentley используются все те же элементы из стандартных производственных процессов, печатаются на 3d принтерах и применяются в создании полноценных концепт-каров. В прошлом году была информация, что компания использует 3d принтеры компании Stratasys.

bentleyconcept_2

 

Основатели компании Bentley Motors, Уолтер Оуэн Бентли (Walter Owen Bentley) и Гораций Миллер Бентли (Horace Millner Bentley), перед первой мировой войной зарабатывали себе на жизнь продажей французских автомобилей, но их настоящая цель — это создание своей линейки автомобилей.

bentleyconcept_3

 

К 1921 году Bentley Motors Ltd. создали свой первый автомобиль, а после презентации — Bentley стала ассоциироваться с утонченной роскошью и точностью в изготовлении деталей.

Дизайн для концепт-кара EXP 10 Speed 6 — это предшественник будущей модернизации производства. В производстве функциональных запчастей используются различные технологии 3d печати.

3d печать металлов была использована для создания решетки радиатора, выхлопной трубы, дверных ручек и боковых вентиляционных отверстий. Каждая деталь изготовлена с микроскопической точностью, присущей компании Bentley. Отдельно стоит упомянуть решетку радиатора, которая теперь включает в себя сложные геометрические элементы различной глубины.

bentleyconcept_4

 

«Возможно это модель будущего, которая встанет рядом с моделью Continental GT, а также предоставит возможность переосмыслить понятие вершины соседнего сектора рынка. Это не просто новый концепт-кар, так как потенциал Bentley может также раскрыться в изготовлении спортивного автомобильного ряда», — говорит шеф Bentley Вольфганг Дюргеймер (Wolfgang D?rheimer).

Также Дюргеймер говорит, что с помощью 3d принтеров проектная группа может быстро создавать различные части, а также будут качественно проверять то, как они функционируют.

bentleyconcept_5

 

Дизайнеры компании говорят, что они проверяют широкий спектр материалов и их свойств для создания экстерьера и интерьера автомобиля, включая колесные диски, выхлопную трубу и многое другое.